Der Sprung zur intelligenten Fertigung: Schneider Electrics Vision für die Hannover Messe 2026 und die Zukunft der industriellen Kontinuität

Die Hannover Messe vom 20. bis 24. April 2026 in Deutschland zieht bereits große Aufmerksamkeit auf sich. Besonders am Stand C34 in Halle 13 ist der Fokus der Diskussion ganz klar: Es geht nicht mehr um die Qualität einzelner Anlagenteile, sondern um die zukünftige Entwicklung des gesamten Fabriksystems.
Eine bedeutende Veränderung im Industriesektor in den letzten Jahren besteht darin, dass sich die Menschen nicht mehr nur darauf konzentrieren, „wie gut diese Geräte funktionieren“, sondern sich mehr darum kümmern, „ob dieses System in Zukunft aufgerüstet, modifiziert und gewartet werden kann“. Viele ältere Steuerungssysteme haben relativ feste Strukturen, was Änderungen nach der Implementierung im Feld schwierig macht. Daher gibt es eine zunehmende Diskussion über softwarebasierte Lösungen und flexible Architekturen.
Der Ansatz von Schneider Electric ist diesbezüglich recht direkt. Sie verkaufen nicht mehr nur Ausrüstung; Sie betonen, wie integriertes Energiemanagement und Automatisierung integriert werden können. Kurz gesagt, sie wollen, dass Fabriken auch bei steigenden Stromkosten, Arbeitskräftemangel und immer komplexeren Produktionsabläufen stabil funktionieren und gleichzeitig die Schwachstellen künftiger Anpassungen minimieren.
Betrachtet man die Gesamtatmosphäre der Messe, ist klar, dass sich die Branche in eine Richtung bewegt: Hardware ist immer noch wichtig, aber sie ist nicht mehr der einzige Schwerpunkt. Immer mehr Funktionen verlagern sich auf die Software-, Daten- und Systemebene, und Geräte werden eher zu einem „konfigurierbaren Knoten“ als zu einer eigenständigen, festen Rolle.

Was ist das neue Industrieparadigma?
Der Kern dieses sogenannten „Sprungs nach vorne“ ist tatsächlich die Einführung eines relativ neuen Konzepts – Software-Defined Automation (SDA). Einfacher ausgedrückt wandelt sich die industrielle Automatisierung allmählich von einem „hardwaregebundenen Software“-Modell zu einer Struktur, in der „Software unabhängig laufen kann“.
Bisher waren SPS- oder DCS-Systeme in Fabriken grundsätzlich geschlossene Systeme; Jedes Gerät war ein komplettes System. Hardware und Software waren eng miteinander verbunden. Wenn Geräte in die Jahre gekommen waren oder ausfielen, ging es oft nicht nur darum, die Hardware auszutauschen; die Programme, die Logik und sogar die gesamte Systemarchitektur wären betroffen.
Die EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) von Schneider Electric legt nun Wert auf die Trennung von Software und Hardware. Das heißt, die Steuerlogik hängt nicht mehr von einem einzelnen festen Gerät ab, sondern kann in verschiedenen Umgebungen ausgeführt werden, beispielsweise auf Edge-Computing-Geräten, gewöhnlichen Industrieservern und sogar Cloud-Systemen, die alle dieselbe Steuerlogik unterstützen können.
Das hier erwähnte Debüt von Foxboro SDA (Software-Defined DCS) in Europa veranschaulicht einen Trend: Selbst Branchen mit hohen Stabilitätsanforderungen wie Öl, Gas und Energie beginnen, mit dieser offeneren Architektur zu experimentieren. Der alte Ansatz „ein Hersteller, ein geschlossenes System“ wird nach und nach durch flexiblere und interoperablere Strukturen ersetzt.

Warum ist diese Transformation nicht verhandelbar?
Der Industriesektor steht am Scheideweg. Das „Warum“ hinter Schneiders massivem Vorstoß in die Digitalisierung wird durch fünf systemische Zwänge angetrieben:

• Das Ende der „Rip-and-Replace“-Ära: Viele Anlagen laufen auf Legacy-Systemen wie dem ABB Bailey INFI 90 oder älteren Siemens SIMATIC S5/S7. Ein vollständiger Austausch dieser Systeme ist kostenintensiv. Die offene Architektur von Schneider ermöglicht eine schrittweise Modernisierung – das Einbinden neuer KI-gesteuerter Module in bestehende Frameworks ohne vollständige Abschaltungen.
• Der globale Talentabfluss: Wir verlieren jahrzehntelange Erfahrung vor Ort, wenn leitende Ingenieure in den Ruhestand gehen. Schneiders Einsatz von KI-Agenten und immersiven digitalen Umgebungen zielt darauf ab, dieses Expertenwissen zu erfassen und es jungen Technikern durch Augmented Reality (AR) und Echtzeit-Datenüberlagerungen zugänglich zu machen.
• Der Dekarbonisierungsauftrag: Energieeffizienz ist kein „nice-to-have“ mehr. Angesichts der CO2-Steuern und der Einhaltung grüner Energien müssen Unternehmen ihre Stromverteilungsdaten mit ihren Prozessdaten integrieren. Sie können nicht optimieren, was Sie nicht messen.
• Die Konvergenz von IT und OT: Mit der zunehmenden Vernetzung von Fabriken ist die „Luftlücke“ zwischen Büro und Fabrikhalle verschwunden. Dies erfordert eine einheitliche Datenpipeline, die von Haus aus sicher ist, um cyberphysische Angriffe zu verhindern.
• Betriebsstabilität: In Zeiten der Instabilität der Lieferkette ist die Möglichkeit, Änderungen über digitale Zwillinge vor der physischen Implementierung zu simulieren, die einzige Möglichkeit, eine Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten um 15 bis 20 % zu gewährleisten.

So implementieren Sie diese Innovationen: Ein praktischer Leitfaden
Die Ausstellung von Schneider Electric ist auf fünf „Challenge Areas“ ausgerichtet, die als Orientierungshilfe für Werksleiter und Ingenieure dienen:
►Modernisierung der Produktion mit KI und Edge Analytics
Durch den Einsatz KI-gesteuerter digitaler Zwillinge können Unternehmen Produktionsszenarien in Echtzeit simulieren. Dies ermöglicht eine „energiebewusste“ Entscheidungsfindung, bei der das System die Produktionsgeschwindigkeit automatisch an die Echtzeit-Energiepreise oder die Netzlast anpasst.
►Umstellung auf softwaredefinierte Infrastruktur
Die Zusammenarbeit zwischen Schneider und HPE ist bahnbrechend. Durch die Ausführung von Automatisierungs-Workloads auf Standard-HPE-Servern werden Rechenzentren in hochverfügbare Automatisierungszentren umgewandelt. Dies ist ideal für die Modernisierung großer HVAC- oder Infrastrukturprojekte, bei denen Skalierbarkeit Priorität hat.
►Integration von Leistung und Prozess (Der ETAP-Vorteil)
Mit dem digitalen Zwilling von ETAP stellt Schneider eine virtuell-physische Vertriebsarchitektur vor. Ingenieure können Notfallreaktionen bei Stromausfällen simulieren oder den Zustand von Anlagenanlagen (Mittelspannungsschaltanlagen, Transformatoren und USV) beurteilen, bevor es zu einem Ausfall kommt. Durch diese proaktive Wartung können die Investitionsausgaben um bis zu 20 % gesenkt werden.
►Vereinheitlichung industrieller Datengrundlagen
Mit dem AVEVA PI System und der CONNECT Industrial Intelligence Plattform bricht Schneider Datensilos auf. OT-Daten werden nahtlos an Cloud-Partner wie Snowflake, Microsoft Fabric und Databricks übertragen. Dies ermöglicht erweiterte maschinelle Lernanalysen, ohne dass eine benutzerdefinierte, teure Integrations-Middleware erforderlich ist.
►Stärkung von Talenten durch Multi-Vendor-Interoperabilität
Die Demonstration „Drug Delivery Machine“ zeigt, wie EAE verschiedene Marken – Abfüllmaschinen, mobile Roboter (Lexium RL) und Bildverarbeitungssysteme – unter einer einheitlichen Architektur koordinieren kann. Dies reduziert die Komplexität für Bediener, die bisher mehrere proprietäre Schnittstellen erlernen mussten.

Den Lebensnerv der modernen Industrie erhalten
Während wir uns diesen softwaredefinierten Zielen nähern, bleibt die Bedeutung zuverlässiger Hardware von größter Bedeutung. Ein softwaredefiniertes System ist nur so gut wie die Sensoren, Sonden und Module, die ihm Daten liefern. Für viele im Energie- und Petrochemiesektor bedeutet der Übergang zur Technologie 2026, dass bestehende „bewährte“ Systeme einwandfrei funktionieren und gleichzeitig der nächste Sprung geplant wird.
Als führender Lieferant von Ersatzteilen für die Industrieautomation sind wir auf die Praxis der Wartung vor Ort spezialisiert. Wir stellen die kritischen Leiterplatten, Steuermodule und Schutzsensoren bereit, die dafür sorgen, dass Ihre Altsysteme und Ihre neuen digitalen Architekturen harmonisch funktionieren.

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